干混砂浆出现空鼓、脱层、爆灰、裂缝主要原因及解决办法有哪些？

一、抹灰砂浆常见质量问题及处理方法

1)空鼓：主要原因是：①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和疏松物、脱模剂和油渍等，这些杂物不彻底清除干净会影响抹灰层与基层的粘结。②有凹处或一次抹灰太厚等，在砂浆干燥之前砂浆层由于重力作用已与基层脱离。③界面处理不当或未做界面处理，基面过于光滑，不能抑制砂浆的干缩导致砂浆层与基层脱离。抹灰前应将基层清扫干净，并提前2-3天开始向墙面浇水，渗水深度达10毫米后方可施工，有深凹处，应提前补平砂浆。另外，应提前喷涂好界面砂浆。

2)脱层：主要是由于底层灰层过干。防治方法除按规范要求施工外，如发现底层已干，应清水湿润、待底层湿润透后再抹面层。

3)爆灰：主要原因是材料质量不好，有杂质或泥土。施工前应仔细检查材料质量，砂子要经细筛筛分后方能使用。

4)裂缝：主要原因是抹灰层过厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而产生的开裂，如果抹灰面很厚，施工中应先填底层，或在底灰抹好后喷防裂剂进行处理。

水泥抹灰砂浆出现以上情况，应该进行返工修复，修复时，将脱层、空鼓、爆灰及裂缝部分清除干净，再按规范要求进行局部的抹灰。

二、 地面砂浆常见问题及处理方法

1)开裂：由于温度差异的变化(热胀冷缩)，使地面被破坏出现裂缝;或是由于基层非常潮湿，在砂浆凝固过程中，地面砂浆与一部分水发生化学反应，其余的水被蒸发掉，水蒸发后砂浆体积收缩造成地面开裂。因此应提前将基层清扫干净，并提前2-3天开始向地面浇水，保持地面湿润且无明水，另外地面砂浆凝结时间不宜过长。

2)地面起砂：①砂浆泌水，导致砂浆中的粉煤灰等密度较小的掺合料上浮，产生了起砂现象。②砂浆配合比不合理，掺合料掺量过高，导致砂浆表层耐磨性差，起砂。所以在设计地面砂浆配合比时，必须结合施工环境进行设计，不能盲目地认为试验室数据满足标准要求即可。

3)砂浆强度不够：水灰比过大造成稠度过高，降低了地面砂浆表面的强度、硬度，影响地面的耐磨性能。在拌合时，应严格控制地面砂浆的用水量，将稠度控制在45-55mm之间。

三、干混砂浆离析产生的问题及解决措施

1)在散装移动筒仓中，散装移动筒仓刚开始放料和最后放料的那部分砂浆容易离析。

解决措施：保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不得少于3吨，以免干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中，下料高度差过大，造成离析。

2)仓储罐及运输车内干混砂浆容易离析。

解决措施：仓储罐和运输车内的干混砂浆尽量满罐储存，匀速、平稳运输。

3)装、下料速度过慢使干混砂浆容易离析。

不论是装车、泵料、还是储罐下料，装、下料量要大，速度要快。实验表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂浆“离析”现象要严重。

解决措施：筒仓下料口孔径加大，加快下料速度。

4)散装移动筒仓下方的搅拌机容量较小，搅拌料量少，也是造成出料速度慢和砂浆质量差的原因。

解决措施：考虑改装散装移动筒仓下方的搅拌机容量或者安装大容量搅拌机。

四、干混砂浆生产单位产生的质量问题及解决措施

1)砂子含泥量过大或砂子太细造成干混砂浆开裂。

解决措施：控制原料砂子的含泥量和细度，尽量采用中砂。

2)预拌砂浆生产单位没有随着墙材、气温等变化对砂浆配合比进行适时调整，造成砂浆开裂。

解决措施：根据不同环境温度、不同墙体材料等条件及时进行生产配方调整。如夏天气温高达30℃，在轻骨料砌块的墙体上抹面时，需要砂浆的保水率要高一些，应适当调整砂浆中添加剂掺量来提高砂浆的保水率。

五、 施工单位操作不规范导致的干混砂浆质量问题及解决措施

1)施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。

解决措施：按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墙抹灰厚度规范要求每层每次厚度宜为5～7mm，抹灰总厚度大于35mm时，应采取加强措施。

2)砂浆涂抹在与其强度等级不相宜的基体或基层上，砂浆收缩与基层不一致造成干混砂浆开裂。

解决措施：各种墙材分别采用适当强度等级的砂浆。

3)不同材质的交界处不采取措施，造成干混抹灰砂浆开裂。

解决措施：不同材质交界处应采取加强网进行处理。

4)砌体不洒水或洒水过多造成干混抹面砂浆产生裂纹、裂缝。

解决措施：按规范施工操作，如对于烧结砖、蒸压粉煤灰砖抹灰前浇水润湿。

5)蒸压砖等砌体未达到规定龄期即进行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂浆开裂。

解决措施：各种块体材料需达到规定龄期，待其体积稳定后方可使用，如蒸压砖使用前龄期不宜小于28天。

6)干混抹灰砂浆及干混地面砂浆凝结后没有及时保湿养护，造成砂浆干缩开裂。

解决措施：砂浆凝结后及时保湿养护。

7)施工现场掺入其它材料，如砂浆王、砂、石灰等，导致砂浆强度降低，甚至剥落及开裂。

解决措施：施工现场未经砂浆生产厂允许禁止往砂浆中掺入其它材料。